液壓支架各種液壓閥的使用壽命很低，國外解決的途徑和辦法是提高系統的濾精度和提高乳化液的質量，但收效不大。因此，密封技術是提高液壓支架中液壓閥使用壽命的關鍵。
    液壓閥是用來控制液壓系統中油液的壓力、流量和液體流動方向，是一種用壓力油操作的自動化元件，它受配壓閥壓力油的控制，通常與電磁配壓閥組合使用，液壓支架是采煤機械中的支護設備，經過大修在井下一般可使用5年，但是液壓支架各種液壓閥的使用壽命卻是很低，長的3個月，短的只有幾個星期。
    進過測試工作液中含有雜質是密封元件損壞的原因。雜質在密封元件之間有摩擦造成了閥的泄漏。國外曾經想通過相應等級的液壓元件相應精度的過濾器。他們認為5μM的油泵密封元件，如果采用過濾精度為3／μM的過濾器，壽命可比采用10μM的提高10倍。
    隨著液壓支架技術的發展，對閥的使用性能和閥的使用壽命提出了更高的要求，但是液壓支架用閥，工作環境十分惡劣。密封元件損壞的主要因素是工作液中的雜質，這些雜質在密封元件間研磨，使閥產生泄漏。在采煤工作面，油管總長1000多米，接頭插口多達4000多個，液箱無特殊的防塵設施。乳化液中有大量的漂浮雜質，在立柱缸底和閥腔，留有較多的煤粉、巖粒和鐵屑。進液閥芯和閥座，由于開啟關閉比較頻繁，液體流速高，密封很快就會失效。實踐證明減少支架液壓系統液體的污染雜質，是十分困難的，有人曾經設想在乳化液泵站采用高壓過濾器，同時在每臺支架進口處增加小型過濾器。但在工作中很快被堵塞，形成斷流。
    目前另一方面，在裝有120目時的過濾器和磁過濾裝置的條件下，用通過被測試閥的乳化液的總流量和閥的啟閉次數，來計量閥的壽命。但實際上室內型式試驗與井下實際工作結果相差很大。 為此，需要使用新型的、抗污染能力強的、適合于井下工作條件的密封副。
    液壓閥密封材料的歷史及現狀閥芯和閥座接觸面的泄漏，是工作液體分子擠入的結果。影響密封效果的主要原因是閥芯和閥座的接觸比壓、不平度及壓差。當閥芯與閥座的接合面以P力壓緊，工作液體分子以F力擠入，密封材料會產生彈性變形。如果密封副總抗力大于分子斥力，則密封有效，否則就會形成泄漏。 早期的液壓支架，運動副之間沒有其他密封措施，是金屬直接接觸密封，即要求密封副接觸平面吻合，具有較高的加工精度，否則必須加大密封副的結合力，使接觸表面產生塑性變形，堵塞泄漏通道。