近年來我國重大能源裝備國產化大步邁進，百萬千瓦核電、重型燃氣輪機、特高壓輸變電、大型壓縮機、大型LNG、大型空分、高端閥門等關鍵設備實現國產“首臺套”突破，重大能源裝備自主化水平穩步提升，國產化率顯著提高。
    二代改進百萬千瓦壓水堆核電機組完成自主研發并實現國產化，特高壓交直流主設備已達到國際先進水平，20兆瓦電驅壓縮機組治愈了天然氣長輸管道長期以來的“心臟病”，8萬、10萬、12萬等級空分設備為煤炭綠色低碳利用提供契機，高端閥門的研制打破核電、油氣長輸管道、超超臨界火電機組關鍵輔機依賴進口的局面……
    用戶相信有助產業化發展
    關注裝備制造業的人士應該了解，自新中國成立以來，我國一直設置了主管裝備制造的政府機構，從建國初期的一機部、二機部、三機部……，經過一系列改名改制調整，歷經機械工業部、國家機械工業委員會、信息產業部，到現今的工業和信息化部。但是由于一直以來，重大工程項目審批與管理歸口在其他國家部委，沒有建立完善的設備研制與使用的協調機制，所以在設備研制完成后，落實用戶成為老大難問題，用戶往往會質疑設備質量，擔心影響工程投產后的運行可靠性，對國產設備總是心存芥蒂，使得千呼萬喚始出來的“首臺套”很難找到“婆家”。
    國家也曾短暫設立過協調用戶與制造企業供需矛盾的高層次機構，如“重大技術裝備領導小組辦公室”，并取得顯著成效，僅在1983-1993年的十年間，就開展了千余項科研攻關課題，研制了50多套重大裝備，并投用于70多個國家重點工程，但好景不長，隨著“重大辦”在國務院機構改革中被撤銷，重大裝備研制與落實用戶之間再度陷入僵局。“裝備和重大工程切勿搞兩張皮。”國家能源局原局長張國寶曾深有體會地說。
    現階段，加強對裝備國產化的組織領導，建立重大工程和裝備國產化工作的組織協調機制，堅持依托重點工程和重大項目推進裝備國產化，通過重大工程帶動裝備制造業的發展，已在行業內形成共識。經過幾年的實踐，不僅在能源裝備多領域實現了“首臺套”零突破，而且為“首臺套”適時找到了“婆家”。然而，現如今不愁嫁的“首臺套”，卻面臨應用推廣的路障，重大能源裝備遭遇產業化尷尬。
    積極采用才能大而又強
    為什么我們能攻克重大能源裝備“首臺套”的技術瓶頸，卻無法實現“首臺套”的產業化應用推廣？“‘首臺套’的研制干預力度大，例如在政府層面，通過落實依托工程，建立強有效的協調機制，調動產、學、研、用方方面面的積極性等，為‘首臺套’實現突破營造了良好的環境；而行業協會熟悉本行業情況，做好了督辦推進工作；至于企業，在政策東風下，投身新產品研發的積極性很大，加之不愁買家，投入的研發資金和人力物力均比較大，使得‘首臺套’的研制雖有曲折卻最終水到渠成。”一位機械行業的協會專家告訴記者。“至于在產業化階段，由于政府減少干預，協會減少協調，產品在市場化競爭中，用戶開始頻頻質疑、要求苛刻。”
    以大型煤化工用空分設備為例，我國6萬等級以下空分設備完全實現國產化，部分企業具有5萬、6萬等級設備的生產制造能力，尤其是行業龍頭企業，已經持有8萬、10萬、12萬特大型空分設備的研制訂單。據了解，伴隨著我國新型煤化工市場的蓬勃發展，大型空分設備的市場需求量很大。氣體分離設備行業專家透露：“未來一兩年，國內市場對大型空分設備的需求有100多臺套，但即使是國內龍頭企業，能爭取到一兩套就不錯了。”當記者進一步追問為什么會出現如此現象時，該專家無奈地表示：“主要是用戶對國產設備不放心、不信任，大型煤化工空分設備市場化很難。”
    在特高壓輸變電領域，我國走在了世界前列，國產化率基本達到80%。“但仍受制于國外。”負責特高壓自主化推進工作的有關負責人稱。“主變壓器沒有問題，關鍵零部件，例如套管等，國內用戶總是不信任。在特高壓設備中，仍有20%的關鍵零部件依賴進口。國內用戶總是壓制國產主變壓器的采購價格，造成國內廠商利潤很低，而外國公司則借機大肆抬高關鍵零部件價格。”
    “用戶不信任。”多位業內人士在接受記者采訪時異口同聲地說。“主機性能沒有問題，關鍵零部件跟不上，使得運行安全不被用戶認可，全套機組穩定性差”，這是國產設備一直備受詬病和難以產業化推廣的癥結所在。例如，已投運的二代改進國產核電機組，就發生過蒸汽發生器水壓試驗局部滲漏、主泵軸封室發現微量異物、安全殼噴淋泵和低壓安注泵揚程偏低、截止閥內漏、KIS/EAS系統電機振動超標等質量問題；并且在核級儀控系統、三代核主泵等方面，由于尚未掌握核心技術，國產化率極低，仍依賴從國外進口。
    產業化需企業、用戶和政府協同發力
    值得一提的是，天然氣長輸管道國產壓縮機組的產業化正在如火如荼的推進。中國石油西氣東輸管道公司知情人士透露：“國產20兆瓦電驅壓縮機組基本實現了大批量的推廣，在西氣東輸二線有十余臺的投用量，預計在三線工程有將近40臺的訂單量。”當記者詢問機組在投運過程中有沒有存在質量問題時，該人士稱，“大問題沒有，小問題還是有一些，不過制造企業也有人駐守在工地，出現了問題便隨時反饋給設計部門更改，對每臺機組性能不斷進行優化，且政府機構和集團公司也在努力推進機組的產業化，現在已經基本替代了進口”。
    記者從該人士處了解到，國產20兆瓦電驅壓縮機組產業化進展順利主要有兩方面原因：一是，擁有足夠的訂單，使得制造企業有足夠的機會持續進行技術改進，不斷解決機組投產后出現的質量問題；二是，有政策的協調，政府對使用國產設備有一定的優惠，同時對進口設備有相應的限制措施。
    “多方應保持持續關注，對扶上馬的‘首臺套’要注重產業化的措施制定。”上述機械行業的協會專家認為。“首臺套”是國家意志的體現，是我國民族工業爭骨氣、挺脊梁的重要舉動，對多種機制下誕生的“首臺套”產業化推廣，仍需送一程。業內人士認為：要設法提高國產設備的采購率，這并非是保護落后產能和破壞市場秩序，相反這是做強民族制造業的有利保障，只有持續不斷的訂單，才能使制造企業有不斷進行技術改進的空間；同時，也要提高產、學、研、用協作密切度，提高自主創新能力，尤其要優化完善關鍵零部件、關鍵材料的性能質量，掃清這一牽制“首臺套”產業化的絆腳石。
    長期以來，我國重大能源裝備總以替代進口為豪，殊不知“替代進口只是初級階段，要由大做強，就要實施國際化戰略，實現優勢技術和高端產品出口”。有業內人士向記者感慨他的親身經歷：“在國際市場上，一位國外采購商對中國‘三大電氣’之類的企業全然不知，只知道GE、SIEMENS。”國內企業在技術、產品和品牌等方面與國際知名的一流企業還有很大差距，多方應積極助力企業“走出去”，提高行業企業全面參與國際競爭的能力。