1 蠟油加氫處理裝置簡介
    1.1 工藝簡介
    某公司220×104t/a蠟油加氫處理裝置以減壓蠟油、焦化蠟油和脫瀝青油的混合油為原料，其中減壓蠟油進料為76.21wt%，焦化蠟油進料為13.82wt%，脫瀝青油進料為9.97wt%，進料硫含量為1.73m%，采用撫順石油化工研究院（FRIPP）開發的FFHT蠟油加氫處理工藝技術，加氫處理催化劑采用FRIPP的FF－18（保護劑為FZC系列保護劑） 。主要生產硫含量低于1700μg/g的精制蠟油，為催化裂化裝置提供優質的原料，同時副產少量石腦油和柴油。
    1.2 潛在的危險
    蠟油加氫處理裝置是高溫高壓、高硫化氫、臨氫裝置，反應器設計壓力12.81MPa，設計溫度450℃，循環氫中硫化氫含量高達10000μg/g。反應器內的主導化學反應為放熱反應。一旦設備密封及質量出現問題容易引起油氣泄漏，引發火災爆炸和硫化氫中毒事故，若在高低分離區操作不當，則極易造成油氣互竄和高低壓互竄，從而引發設備爆炸事故。
    2 未遂事件剖析
    2.1 事件簡要經過
    2009年5月18日凌晨4：40，當班兩位操作人員在裝置現場檢查中，身上的硫化氫報警儀突然報警，迅速撤離人員。在穿戴好防護用品后到現場查找泄漏點，發現反應器R5101的冷氫線流量孔板引壓雙聯閥前焊縫開裂，壓力為10.0MPa、硫化氫濃度為10000μg/g的氫氣大量泄漏。如不及時采取措施，很可能引發一起嚴重的硫化氫中毒、氫氣泄漏著火爆炸的惡性事故。在向上級報告的同時，迅速采取系統降壓、隔離泄漏點、切斷泄漏源等措施，控制了事態的進一步擴大。由于兩位操作員發現及時，處理得當，避免了一起可能發生的重大火災爆炸、中毒事故。
    2.2 事件原因分析
    （1）該批閥門主要用于加氫處理裝置儀表引壓一次閥門或儀表放空、排凝閥門，共83只，其中A105（碳鋼）材質的62只，321（0Cr18Ni10Ti）材質的19只，F11（12Cr1MoV）材質的2只。5月18日，由檢修公司理化組對該批83只閥門的166道閥體焊縫進行著色檢驗，發現有12處焊縫缺陷，其中有氣孔、焊縫余高不足和咬邊的缺陷，其中A105焊縫4道，321焊縫6道，F11焊縫2道，5月20日對排查出的12處缺陷進行補焊處理。（見圖1、圖2）

圖1 焊縫上的氣孔

圖2 焊縫余高不足和咬邊缺陷

    （2）為保證裝置的安全運行，由檢修公司理化組將此閥門刨開進行檢驗。從刨開的閥門看，閥門接管承插焊接部位的焊肉太小，刨開實測最小位置為2.8mm，且閥門承插焊接焊縫存在有氣孔等缺陷。（見圖3、圖4）

圖3 閥門承插焊接的接管焊肉高度

    （3）初期檢查不到位。在裝置開工三查四定期間，由于時間緊、人員少等各種原因，對裝置設備的部分細節檢查不到位，沒有及時發現設計、施工的漏洞和缺陷，從而間接地造成了此次泄漏事故的發生。

圖4 閥門承插焊接的接管

    （4）從閥門的設計和選型來看，閥門的接管設計不合理，不宜采用承插焊接的結構，宜采用閥門整體制造凸臺后，與接管進行對焊連接。
    3 防范措施和建議
    針對此次高壓雙閥聯體閥焊縫撕裂事故，對裝置的生產和管理提出以下建議和防范措施，以降低類似事故再次發生的概率，為生產裝置的長期安穩運行提供有力保障。
    （1）在設備采購、進貨、驗收、安裝、搶修、維修等各環節上都要把好關，搞好質量管理，確保質量完好率；
    （2）通過對設備、設施、裝置實際運行及管理狀況的安全性進行評價，查找生產運行中存在的危險、有害因素，提出消除、預防或減弱其危害程度的技術措施和建議，為后續的安全生產提供依據；
    （3）提高日常生產巡檢質量。加強監督管理和檢查考核，增強員工認真巡檢的自覺性，消除巡檢上的盲區，尤其是不易引起注意的閥門、法蘭等部位，注意其完好性，及時發現事故苗頭，努力消除和控制，消除人的不安全行為，做到防患于未然。
    （4）對關鍵部位的重點設備進行定期預防性檢護維修，提高防范意識，變事后處理為事先預防，真正貫徹實現“安全第一、預防為主”的安全生產方針。
    （5）加強安全培訓力度。強化對員工的安全技能培訓，提高員工對危險物質物化性質及危險性的認識，加強員工對所在裝置危險情況的了解，落實臨氫環境、硫化氫環境作業的安全措施。加強對同類事故案例的剖析，從中吸取教訓，提高安全意識和安全技能。    
    4  結語
    對新建蠟油加氫處理裝置，開工生產過程中發生的一起高壓雙閥聯體閥焊縫撕裂未遂事件進行深層次的原因剖析，從而采取有效的措施和對策，能夠為裝置的安穩長運行，起到保駕護航的關鍵作用。